乍看之下，位于德国奥格斯堡的KUKA工厂的10号生产车间看起来就像德国或国际机器制造商的任何其他生产环境：空气中散发出些微的油味，各个制造商的机床都在努力加工金属零件–勤奋的员工在主持节目。其中一名员工是Rainer Eder-Spendier，10号厅自动化和机器人技术主管。“我对这个厅充满热情，”这位51岁的老人说。“生产中高度和明智的自动化程度使我们与众不同。我们在这里采用智能自动化和数字化技术。”

 

      乍看之下您不会注意到：大厅中的所有机器都连接到云，并具有各种Industrie 4.0功能。Rainer Eder-Spendier手持平板电脑，站在包围机床的Burkhardt + Weber安全栅栏前面，他解释道：“例如，我们对整个大厅进行了数字化概览。这类似于智能手机的地图应用程序。它使我能够监视所有机器并检索它们的数据。” 

 

      他用食指快速敲击，检查两个Heller加工中心的状态，这些中心由KUKA机器人定期进行装卸。类似于智能手表或健身追踪器，机器人和机器收集各种各样的数据并将这些数据传输到云中。然后，数据以各种可视化形式显示在平板电脑的用户界面上。“但这还不是全部，”这位慕尼黑人说，他已经在KUKA工作了25年以上。

 

      他介绍道：“如果出现错误消息，我们可以使用由我们的服务技术人员多年编译而成的Wiki类型的服务。该数据库包含将近500万个解决方案提案。我们还可以使用内置技术来回溯回顾每个过程步骤，其工作方式与飞机上的黑匣子类似。而且，我们可以让软件将生产过程中的任何不正常情况通知我们-这类似于ECG。” 该数据库包含将近500万个解决方案提案。我们还可以使用内置技术来回溯回顾每个过程步骤，其工作方式与飞机上的黑匣子类似。而且，我们可以让软件将生产过程中的任何不正常情况通知我们-这类似于ECG。” 该数据库包含将近500万个解决方案提案。我们还可以使用内置技术来回溯回顾每个过程步骤，其工作方式与飞机上的黑匣子类似。而且，我们可以让软件将生产过程中的任何不正常情况通知我们-这类似于ECG。”

 

沟通是智能生产的基础

 

      10号馆共有7个单元和11个机器人。这些机器人的型号不同，均由KUKA制造。他们使用的机器是各种制造商的商用机床。机器人加工诸如底架，旋转柱，臂和连杆臂之类的组件。组件在机器人组装车间的隔壁组装。“在这个大厅中，机器人负责制造机器人所需的各种组件，” Rainer Eder-Spendier总结说。然后他继续强调：“不仅要彻底测试新的技术可能性，而且要以一种真正明智的方式进行部署，这很重要。机器具有可容纳所谓握手功能的接口也很重要。”

 

       握手是指机器人与机床之间的通信。如果系统的各个组成部分相互协调，这是必不可少的。在单元中，机器人可以充当主机或从机。作为主人，机器人会指定程序并通知机器，例如，已经装载了工件并且现在可以关闭门。如果将机械手部署为从机，则它会响应来自外部控制器的命令。

 

缩短生产时间，提高效率

 

       机床通常由工人手动装载。工人经常站着等待机器完成工件的加工。一旦完成了加工程序，工人就将工件移出并将其放到托盘上，然后再将新工件装载到机床中。该过程不仅单调，而且效率相对较低。正如我们从10号展馆看到的那样，可以使用自动化来优化流程。“在我们的大厅里，机器人承担着装卸机器的任务，” Rainer Eder-Spendier解释说。因此，很少有人参与生产过程。实际上，即使在周末和夜班期间，也可以在一定时间内无人参与的情况下运行生产过程。” 为了做到这一点，这些单元配备有进料装置，例如转盘和进料传送带。工人手动将这些零件装入要加工的零件。因此，根据准备好的工件数量和机器要执行的任务，机器人可以使用长达8个小时的库存。

 

       机器人还执行次要任务，从而提高了生产率。Rainer Eder-Spendier举例说：“在我们的某些单元中，机器人将螺旋油的螺纹切成预先钻孔的孔，而机床则在加工下一个工件。” 在大多数单元中，工件去毛刺是机器人执行的另一项任务。以此方式，有效地利用了等待时间，并且由于减轻了机器的加工任务，例如钻孔和铣削操作落入+/- 0.2 mm的公差范围内，因此缩短了单个零件的生产时间。因此，可以在机床上更好地利用宝贵的加工时间，并且可以生产更多的零件。

 

机器人+机床

 

      实际上，第10号展馆中的一个机器人单元可能看起来像这样：制造商Grob生产的三台机床可使用30多个系统托盘，因此可以快速灵活地响应各种要求。工人将要加工的工件夹紧在转换站的夹紧装置中。接下来，将组件与托盘和固定装置一起装入单元。KR 600 R2830 FORTEC机器人执行各个步骤的链条，并将材料从机床运送到返修单元，在返修单元中完成金属零件的加工，例如去毛刺，钻孔或配备螺旋油。机器人通过线性单元接近三台机器，然后将完成的零件带回到相关的操作员位置。工人松开夹紧装置，

 

      在另一个具有制造商海勒（Heller）制造的两个加工中心的单元中，过程类似。借助气动夹具，KR 500 L480-3 MT FORTEC机器人拾起已放置在转盘上的工件并将其装入两台机器之一。为了使其能够交替加载两台机器，将机器人安装在线性单元上。四个进料站可提供足够的原料。一旦机器中的加工过程完成，机器人就会在转换站对零件进行去毛刺。*后，机器人将零件放到转盘上。

 

       Burkhardt + Weber公司的机床也由KR 500 FORTEC机器人进行装卸。加工连杆臂和旋转柱的机床配备了一个双托盘更换器：一个托盘容纳连杆臂的夹具，另一个托盘容纳旋转柱的夹具。当机器人将工件装载到一个托盘上时，机器将对夹紧在另一托盘上的工件进行操作。

 

自动化和联网的优势

 

      Rainer Eder-Spendier说：“自动化使工人的工作变得非常容易，因为在大多数情况下，工人不再需要手动将重的工件装载到机床上。” 仅要求工人提供材料。但是，这需要更少的时间和精力，这意味着该系统可以实现更高的生产率。另一个优点：不需要拥有专门针对机器人的专业知识来执行去毛刺任务。

 

       单元切换到该模式后，便可以使用KUKA.CNC软件（如常规机床）以G代码操作它们。记录的数据，甚至是与KUKA以外的公司制造的组件相关的数据，都可以在云中使用。这样，就可以始终具有对当前生产过程的完全可见性和完全控制权，实现更高的透明度并始终优化任务计划。

本文摘自：网络   日期：2020-03-23